生產計劃和生產排程的區別
雖然生產計劃和產能計劃的關系本就密不可分，但過去的生產管理系統很難自動生成基於生產資源產能的生產計劃。在這種情況下生產計劃系統就出現了，它能夠基於生產資源有效地分配工作，自動生成確保按時交貨的生產計劃。
1）生產計劃和產能計劃
制造業的生產管理部門會先以已確認的顧客訂單信息和客戶的需求預測信息為基礎，根據成品庫存和生產順序，制作以日為單位的主生產計劃（MPS=Master Production Schedule）。
接著根據物料構成表（BOM=Bill of Material）確定該MPS的需求量，就能創建將提前期階段納入考量的生產工單。現實中有的公司是利用生產管理系統MRP（Material Requirement and Planning）來制定生產工單，有的公司則是利用 Excel來制定生產工單的。
之後按照時間順序排列由以上步驟得到的生產工單，就可以創建以品類為單位的生產預定表（月度生產計劃），截至此處就是我們常說的“生產計劃”（Production Planning）。
制定生產計劃後，實際向生產現場發放生產指示時，就必須分派到各個生產產線，此時產線所承載的工作量就是負荷，要處理負荷就需要預測現有資源量（人工、設備等）是否足夠應對。負荷（產能）計劃（Capacity planning）的作用就在於在生產準備階段分散負荷量、安排加班、追加生產線。
因此，生產計劃和產能計劃的關系密不可分。產能計劃的差錯會直接影響生產計劃的可執行性，比如造成延期交貨等負面影響。
2）MRP和生產排程
生產管理系統MRP是忽略產能的計劃、是在“無限產能”前提下逆向推動生產計劃的系統，它只能根據各個產線堆積工單，制定臨時生產計劃，實際使用時需要一邊確認生產資源和運行時間能否滿足生產工單的要求，一邊通過手動方式調整可替代的資源和日程，對生產計劃進行均衡化。
MRP的產能計算功能會根據各個產線設定各個品類的單位產能（Cycle Time），再根據生產訂單數量計算產線所需的生產時間。如果所計算的生產提前期發生偏移，則以天為單位，通過“堆積”的方式確認是否能夠滿足生產產能。
先以天為單位“堆積”生產工單，弄清超出產線產能的部分，接著為了明確提前生產超出產能的部分是否能趕上交貨日期，就會結合產能再制定生產計劃，也就是進行與“堆積”相對應的“分解”。生產計劃系統可以自動進行“分解”，可以說MRP和生產計劃軟件的區別就在於能否實現負荷均衡化。
APS（Advanced Planning and Scheduling）能夠同時兼顧基於設備產能的日程計劃和物料需求計劃，可以說是以整體最優化為目標的先進生產計劃制作方法。
3）生產計劃系統的功能
使用Excel進行生產排程時，會根據工序，按照以天為單位的固定提前期疊加生產工單。如果遇到超過單日生產能力的工單，就會通過提前開工、加班加點或犧牲休息日等方法來應對。
因為生產計劃系統會根據生產單個產品需要多少秒、或一小時能生產多少個產品這樣的單位產能來計算生產提前期，所以會根據理論上可以實現的最短生產提前期來制定現場生產計劃。
可以預見，相比基於固定提前期進行計算的Excel，在基於單位產能進行計算的生產計劃系統中提前期會得以縮短。
生產提前期縮短，產線中滯留的在制品庫存和成品倉庫中的成品庫存會隨之減少，原料的進貨時間得以推遲，原料的庫存也得以減少。
除此之外，對於容易變成瓶頸的工序，為了在其前半階段不堆積過量的庫存，生產計劃系統可以按照瓶頸工序的節奏制定現場生產計劃。
若能通過最大化瓶頸工序的運行效率，實現提前期的縮短、庫存的減少，庫存資產就能得到控制，現金流也會得到改善。
4）基於生產原料可視化的整體最優化
生產計劃系統最大的特點之一是，可以將從接到銷售訂單到生產再到采購的全過程全部可視化，從而可以從時間、產能、庫存等多角度俯瞰生產資源。
由於ERP等企業資源規劃系統是以工序為單位進行生產管理的，各個工序間容易產生中間庫存，且其在縮短提前期上也作用有限。但如果各個工序能更好地關聯起來，就能建立流暢的生產流程。
除此之外，工廠中工序流程的全部可視化，不是針對以工序為單位的部分最優化，而是有利於工廠整體的整體最優化。
生產管理系統大多是基於不同工序進行分別管理的，這並不利於縮短生產提前期。如果工廠內各個工序都被分開、或是分配在不同的廠房，工序中的庫存會大量積壓，生產提前期也會變得更長。
如果能意識到正是工序的隔閡造成了物料流動和信息流動的停滯、造成了提前期的延長和在制品庫存的增加，就能理解關聯各個工序並建立整體生產流程的重要性。
利用生產計劃系統計算得出能夠使整體最優化的詳細生產計劃，根據此計劃明確原料的需求量和投產的時間點，就能減少各個工序間的庫存量。
